Ziegeleien in Upsprunge und Umgebung

Stand:  02. Okt. 2018

Upsprunge

 

1.         Allgemeines

 

Wie bei einigen Handwerken ist eine traditionelle Ziegelei mittlerweile nur noch in einem Industriemuseum zu besichtigen. Wie Ziegelsteine früher hergestellt wurden kann man zum Beispiel im Ziegelmuseum des Landschaftsverbandes in Lage erleben. Dabei waren Ziegeleien bis vor 50 Jahren noch in vielen Orten unserer Region in Betrieb und stellten ortsnah das Material für den Bau von Häusern oder Scheunen her. Prof. Torroja erklärte es 1961 poetisch so, dass „dieses so bildsame und menschliche Material, in welchem der Lehm sich nach fleißiger Knetung, geschickter Formung und geduldiger Trocknung sich durch die Wärme des mühsam entzündeten Feuers in Stein verwandelt“.1

Eine Ziegelei konnte nur dort betrieben werden, wo Ton vorkommt, als eine Tonart allgemein auch Lehm genannt, der magerer, sandhaltiger Ton ist. Ton finden wir im Bereich des Hellweges und südlich davon eher als weiter nördlich, wo Kies- und Sandböden überwiegen. Deshalb weisen Verzeichnisse gewerblicher Anlagen für den Kreis Büren zwischen 1880 bis 1910 Ziegeleien aus, z.B. in Ahden, Oberntudorf, Salzkotten, Scharmede, Verne, Haaren, Kleinenberg, Lichtenau, Wünnenberg, Siddinghausen und Upsprunge.

Um 1810 existieren im Hostift 18 Ziegeleien.2

Die Farbe der             Ziegel hängt in erster Linie von den im Ton enthaltenen Mineralien ab. Durch Ton mit Eisenoxyd erhalten die Steine beim Brand die rote Farbe. Ein hoher Eisengehalt (rote Eisen (III)-Silikate) führt durch die Oxidation des Eisens zu hell- bis dunkelroten (braunen) Farbtönen, abhängig von Brenntemperatur und Brennatmosphäre. Ist der Mangan-Anteil höher werden sie dunkel, auch wenn sie überhitzt oder sauerstoffarm gebrannt werden. Ein hoher Kalkgehalt und geringer Eisengehalt führen zu gelben Farbtönen.

 

Oft war mit einer Ziegelei auch Kalkbrennerei verbunden. Aus der Nähe gebrochene Kalksteiene wurden im Ofen gebrannt, herausgezogen und mit Wasser bespritzt, durch dass sich der Stein zu losem Branntkalk auflöste und zum Düngen, Weißeln oder Mauern verkauft wurde. Es gab aber auch spezielle große Kalköfen, wie z.B. südlich Upsprunges vor Holtkamp oder in Bosenholz, später Jürgens.

 

Andere „Industrien“ außer den üblichen Handwerksbetrieben zur Deckung des dörflichen oder kleinstädtischen Bedarfs gab es selten. So werden 1818 für den Canton (Amt) Salzkotten nur drei „Fabriken“ gemeldet: „Die Saline in Salzkotten, die Ziegeley und Kalkbrennery zu Upsprunge und sechs Branntweinbrenneryen in Salzkotten und Upsprunge.“3 Handel hatte zu der Zeit noch keine Bedeutung.

 

2.         Feldbrennereien

 

Vorreiter der kontinuierlichen Ziegeleien waren sogenannte periodische Feldbrennereien. Dort, wo ein Hof gebaut werden sollte und in der Nähe geeigneter Ton vorkam, wurde ein Ofen gebaut, das Material abgestochen, geformt und an Ort und Stelle mit 900 – 1.000 Grad gebrannt. Man nannte sie „Backsteine“ im Unterschied zum bisher verwendeten Naturstein aus örtlichen Steinbrüchen. War der Auftrag erledigt, zogen die „Wanderziegler“ weiter. So ist bekannt, dass für den 1899 bezogenen herrschaftlichen Hof Neise diese Wander-Ziegler außerhalb der Wintermonate 1896 - 1898 in der Nähe, evtl. aus der Fläche von Alpmann, Lehm gestochen und die benötigten Steine hergestellt haben. Vielleicht war dies auch für Gutsbesitzer Franz Alpmann der Anstoß, eine Ziegelei zu bauen.

Ziegeleibetreiber waren in fast allen Fällen Ziegelerkolonnen mit Ziegelmeister und Ziegelern aus dem „Fürstenthum Lippe“. Durch den Niedergang der Heimarbeit beim Spinnen und Weben und fehlende andere Arbeit in Industrie und Gewerbe verließen viele Männer jedes Frühjahr notgedrungen ihre Dörfer, um die Familien zu ernähren. Viele spezialisierten sich auf Ziegelherstellung, andere gingen zum Torfstechen und zum Grasmähen bis nach Holland. Sie kehrten erst zum Wintereinbruch wieder heim. Um 1900 waren es mehr als 14.000 lippische „Migranten“, 40 % der Männer.4

 

Näher betrachtet werden sollen die Ziegeleien in Upsprunge und der nächsten Umgebung.

In Upsprunge gab es zwei Epochen einer örtlichen Ziegelei.

 

3.         Erste Ziegelei in Upsprunge

 

Die erste Ziegelei ist nachgewiesen für die Zeit von 1814 bis 1845, als Upsprunge 60 Häuser und 360 Einwohner hatte. Offensichtlich nahm sich die Gemeinde der Herstellung von Ziegelsteinen und Dachziegeln unter dem Gesichtspunkt des Brandschutzes an. Die Bauhandwerker sollten für die Wände oder wenigstens zur Ausmauerung der Gefache Backsteine anstelle von Lehmflechtwerk verwenden und anstelle der Strohbedachung Tonziegel. Damit kam zu den Zimmerleuten und Dachdeckern nun der Maurer hinzu. An dieser Gemeindeziegelei war die Stadt Salzkotten mit 1/3 beteiligt.

 

Nach dem im Nachlass Schilling gefundenen Vertrag von 1814 pachteten die Ziegelbrenner Heinrich Schöttler und Sohn Hermann aus Lippe für 20 Jahre den Gemeindeplatz von 3/8 Morgen am „Bürenschen Weg“ und bauten auf ihre Kosten die Ziegelhütte.

Für die Einwohner Upsprunges waren Vorzugspreise vereinbart. Schöttlers beschäftigten sechs Arbeiter, diese verfertigten jährlich 24.000 Mauer- und 40.000 Dachsteine (Hohlpfannen) sowie ungefähr 600 Scheffel Kalck. Den Betrieb scheinen Schöttlers aber 1833 aufgegeben zu haben, denn die nach der Chronik und dem Protokollbuch Upsprunge kauften die Gemeinden die Gebäude für 318 Thaler und betrieben ihn wohl mit einem anderen Pächter weiter, ab 1846 Upsprunge allein. Um 1854 wurde der Betrieb eingestellt und 1856 die Gebäude nebst Dielen zum Abbruch verkauft. 70 Jahre später verkaufte die Gemeinde das 809 qm große Grundstück an Heinrich Ilse Haus Nr. 80. Mit Hilfe des Katasteramtes konnte jetzt die genaue Lage ermittelt werden: eine lang gezogene dreieckige Fläche an der Bürener Straße von den heutigen Häusern Nr. 46 bis 62.

 

4.         Arbeitsgänge im Einzelnen, Formate, Feierabendziegel, Brennmaterial

 

Die Herstellung war zu der Zeit schwere Handarbeit: Zunächst wurde Lehm gegraben, aufbereitet, zu Ziegeln geformt und getrocknet, die Ziegel gebrannt, dazwischen interner Transport und abschließend zum Kunden. Im Einzelnen:

 

Mutterboden entfernen, steinfreien Lehm/Ton bis zu drei Spatentiefe stechen, am besten schon im Herbst, auf einer flachen Halde überwintern lassen, damit der Frost das Wasser auftreibt und der Ton für eine einfachere Aufbereitung zerbröselt. Den Ton von Verunreinigungen und Steinen säubern, mit einer Lore auf Schienen zur Ziegelhütte fahren, einsumpfen, d.h. mit Wasser vermischen, den Lehmteig gründlich kneten. Hierfür wurden erst Pferde eingesetzt, die darauf stampften, später in einem Mischgöpel, wobei das Rad einer Karre sich durch ein im Kreis laufendes Pferd drehte.

 

Der so aufbereitete Lehm wurde erst noch in einer Tonmühle aufbereitet und kam dann auf den Streichtisch, der beim Trockenschuppen stand. Der Ziegler drückte ihn in nass gemachte Holzmodel oder Rahmen, mit einer Kuchenform vergleichbar, unter die er vorher Sand streute, damit sich der Ton wieder löst, strich ihn oben mit einem Streichbrett glatt, hob den Rahmen hoch, brachte ihn damit zu einer Lagerfläche und kippte den Rohling dort zum Antrocknen ab. Nach einiger Zeit transportierte ein Arbeiter sie mit einer Holzschubkarre ab in die Regale des Trockenschuppens, wo sie zwei bis vier Wochen – je nach Witterung – zum Trocknen lagerten. Dann wurden sie in den Kammerofen gestapelt und nach dem Aufheizen bei 900 – 1.000 Grad 48 Stunden gebrannt. Das Personal arbeitete oft im Akkord, ein Ziegelstreicher konnte am Tag 1.000 Ziegel schaffen. Waren die Ziegel nach drei Tagen abgekühlt, holten die Arbeiter die fertigen Handstrichziegel und füllten den Ofen neu. Pferdegespanne hiesiger Bauern brachten die Ziegel zu den Kunden nach Salzkotten, Tudorf, Geseke, Brenken usw.

 

Früher gab es verschiedene Ziegelformate. Von 1870 bis 1952 richteten sich die Ziegler nach dem Reichsformat von 25 x 12 x 6 ½ cm. Aber an alten Außenmauern kann man in Upsprunge kleine Abweichungen in der Länge und Höhe feststellen.

 

Tradition war, dass der Ziegelmeister am Ende eines Tages im noch frischen Lehm des geformten Dachziegels eine Botschaft hinterließ, indem er Initialen hinein ritzte, die erst nach einem Jahrhundert oder noch später entdeckt wurden. Ein paar Exemplare der sogenannten Feierabendziegel hat vor Jahren Ing. Rudolf Keuper entdeckt: „Verfertigt von Adolf Meise aus Marienloh auf der Ziegelei im Berglar bei Salzkotten 27. September 1874“

 

Brennmaterial war Jahrhunderte Holz. Steinkohle löste etwa 1850 Holz oder auch Torf ab. Das zum Brennen benötigte Holz sollten Schöttlers nicht aus den Wäldern kaufen, aus denen auch die Sälzer zum Sieden Brennholz bezogen, diese durften dadurch keine Nachteile erleiden.

 

4.         Ziegelei Striepen, Grenze Ahden/Upsprunge

 

Nach dem Ende der Gemeindeziegelei wird in den folgenden Jahren die Ziegelei in der Gemarkung Ahden, Flur Striepen am Waldrand an der Grenze zu Upsprunge, den Bedarf gedeckt haben. Sie entstand 1856 als Kalk- und Ziegelbrennerei durch den Ahdener Bauern Heinrich Büker, genannt Schulte, und bestand aus einem Ziegelofen, zwei Trocknungsschuppen, davon einer mit Wohnung und Anbau als Pferdestall, drei Tonmühlen, zwei Cisternen, einem Steinbruch, einer Fläche zum Lehmabstich und Gleisanlagen von 300 m mit Kippwagen. Pächter war seit 1886 der Ziegelmeister Wilhelm Reineke aus Feldrom/Lippe. Der Betrieb produzierte Backsteine, Dachziegel und Drainageröhren sowie Kalk zum Düngen und Mauern. So lieferte er auch 1895/96 den Mauerkalk für den Kirchbau in Upsprunge. Es waren wiederum 10 Wanderziegler aus Lippe, davon 7 Ziegler, 1 Heizer und 2 Knechte. 1889 verkaufte Büker die Ziegelei mit dem gesamten 58 Morgen großen Ackerplan an Dietrich Freiherr von und zu Brenken. 1906 wechselte der Pächter von Reineke zu Otto Schulz, aber schon 1908 endete der Ziegeleibetrieb, der einige Jahre zuvor wohl nur noch Drainagerohre produziert hatte.

 

5.         Zweite Ziegelei in Upsprunge

 

Von 1902 bis 1903 übernahm Reineke auch den Betrieb der Ziegelei in Upsprunge, die Bauer Franz Alpmann 1901/02 am sog. Milchwege, heute Melkeweg, erbaut hatte, um lt. Chronik „so den Mangel an Baumaterial für hiesige Gemeinde und Umgebung zu beheben. Sie wurde auf den Namen Phönix getauft“. Gebaut wurde ein Ofenhaus von 27 x 15 m mit einem Doppelofen und 12 m hohen Schornstein, 25 m vom Weg entfernt, ein 30 x 10 m großer Trockenschuppen, ein weiterer großer kam später dazu. Im neuen Wohnhaus waren das Büro und bis zu 12 Arbeiter aus Lippe und vom Ort untergebracht zum Essen, Schlafen, Waschen, Lesen und zur Geselligkeit, nach heutigen Maßstäben erbärmlich. Sie wollten aber viel verdienen und waren als Lipper sehr sparsam. Sie arbeiteten von 4 Uhr morgens bis ½ 9 Uhr abends, dazwischen war ihnen nur eine halbstündige Frühstücks-, eineinhalbeinstündige Mittags- und halbstündige Abendbrotpause gegönnt.

Die Produktion des Phönix lag 1903 schon bei rd. 350.000 Ziegel und 1.800 Centner Kalk pro Jahr. Der Ton wurde aus der südlichen Fläche gestochen und in einer Lorre über bis zu 60 m lange Gleise zur weiteren Bearbeitung in der Tonmühle transportiert, aber nicht mehr im Herbst zum Überwintern.

Ab 1904 produzierte Alpmann mit Hilfe von lippischen Zieglern und angelernten Upsprunger Männern selbst, modernisierte den Betrieb, als er neben Bäcker Hake als erster eine „Sauggasanlage“ installierte, um durch einen Motor Maschinen zum Mahlen des Korns und Pressen der Ziegelsteine durch eine neue Ziegelpresse und Walzwerke anzutreiben. 6 7

 

6.         Technik des Ringofens, von der Handstrich- zur Maschinenziegelei

 

1908 investierte er in einen neuen ovalen „Hoffmannschen Ringofen“ von 27 x 13 m, ein weiterer Schritt zur Maschinenziegelei. Er sparte 2/3 der Brennstoffmengen und konnte wesentlich mehr produzieren, arbeitete also wirtschaftlicher als der traditionelle „Kasseler-Flamm-Ziegelofen“. Der Ringofen bestand aus dem Brennkanal, dem Rauchsammler, der Schürebene und dem erhöhten Schornstein. Der Brennkanal bei Alpmann war unterteilbar in 12 Kammern, die von außen eine Öffnung zum Beschicken hatten und beim Brennen innen und außen zugemauert waren. Das Feuer wurde einmal im Jahr, im Frühjahr, in der ersten Kammer auf einer Roste entfacht und die Temperatur auf 900 – 1.000 Grad gehalten. Ein erfahrener Ziegelmeister brannte bei 980 Grad und erkannte ohne Hilfsmittel an der Farbe der Glut, wann dieses erreicht ist. Gleichzeitig wurde die gegenüber oder nebenan liegende Kammer erhitzt, so dass in 24 Stunden Ziegel in zwei Kammern gebrannt waren. Dann wurde durch den Luftzug das Feuer in die nächsten zwei Kammern gelenkt, nachdem das abschirmende Fettpapier abgebrannt war. Heizer warfen Tag und Nacht Kohlen durch die Schürlöcher der Ofendecke zwischen die Ziegelstapel, um die Temperatur zu halten. Durch die hohe Temperatur der Rauchgase entzündete sich die eingefüllte Kohle. Jede Kammer hatte Verbindung zum mittig stehenden Kamin. Wichtig war der Zug zum Schornstein und die Technik der zugeführten Luft zu beherrschen, denn ohne Sauerstoffzufuhr kann nichts brennen und keine Glut entstehen. Durch eine ausgeklügelte Be- und Entlüftung der unterirdische Kanäle erwärmen die gebrannten Ziegel die Zuluft für das Feuer, was diese schnell abkühlen lässt, während die heißen Abgase die Rohlinge nebenan noch trocknen und vorerhitzen. So wanderte das Feuer in etwa 10 Tagen durch die Kammern des Brennkanals, und dann begann das Brennen der nächsten Runde. Waren die ersten Ziegel abgekühlt, wurde die Kammer geöffnet, ausgeräumt und wieder mit neuen Rohlingen gefüllt. Dadurch konnte ständig produziert werden, von sonntags bis samstags, vom Frühjahr bis zum Herbst.8

 

Da der Ringofen große Mengen brennen konnte, gab es für die Herstellung der Rohlinge inzwischen auch Maschinen, z. B. den Kollergang als Rührmaschine aus schweren Eisenrädern, Walzwerke zum Feinwalzen, Strang-Schneckenpresse mit Mundstück als Tonpresse zur Formung eines endlosen Stranges in verschiedene Formate, Tonabschneider. Der Ton wurde damit auch nicht mehr im Herbst für das nächste Frühjahr gestochen.

 

7.         Plückebaum wird Pächter und Ende der Ziegelei Alpmann

 

Erst 1910 verpachtete Alpmann die Ziegelei wieder, und zwar an den Ziegelmeister Meinolf Plückebaum aus Bökendorf, der mit seiner Familie in das Wohnhaus zog. Er war vorher in Essen  auf einer Zechen-Ziegelei tätig, die die Steine für ihre Schächte etc. selbst herstellte. Als 1914 der Weltkrieg ausbrach und mehrere Arbeiter Soldat werden mussten, aber auch die Nachfrage nach Steinen durch den Krieg sank, kam der Betrieb 1915 zum Erliegen und 1916, nach dem Brennen noch 250.000 lagernder Rohlinge, das endgültige Aus, wohl auch deswegen, weil der Vorrat an Ton/Lehm dort erschöpft war und zuletzt schon Material aus der Lehmkuhle oberhalb der Frieth herangefahren werden musste. Plückebaum konnte mit zwei Söhnen in der Ziegelei Töpker in Salzkotten unterkommen. Nachkommen Plückebaums wohnen heute in Upsprunge, Salzkotten und Delbrück, die noch über Details berichten konnten. Der Ringofen mit Schornstein wurde noch vor 1920 abgerissen, die Schuppen verfielen und wurden in den 1930er bis 1950er Jahren abgebrochen. Die Kuhle ist heute noch – im Gegensatz zur damaligen Gemeindeziegelei – zu erkennen. Damit endete die Ziegel- und Kalkherstellung in Upsprunge. Einziges bekanntes Relikt ist das Wohnhaus. Sicher wird es noch einige Gebäude in Upsprunge und der Umgebung geben,  deren Ziegel von hier stammen.9

 

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8.         Ziegeleien in der Umgebung

 

8.1.      Ziegelei Verne

 

In der Umgebung gab es eine weitere Ziegelei: die der Familie Schierenberg in Verne-Enkhausen an der Landstraße nach Verlar. Gründer war Wilhelm Schierenberg aus Brake bei Horn in Lippe im Jahre 1875, um vor allem Verne mit Enkhausen und andere naheliegende Ortschaften zu versorgen. Sie produzierte bis 1911. Die Gebäude wurden in den 1970er Jahren abgerissen und die Fläche renaturiert.10

 

8.2.      Ziegeleien in Scharmede

 

In Scharmede entstand in den 1820er Jahren eine Gemeindeziegelei, die ebenfalls an Lipper verpachtet war, aber wegen schlechtem Zustand der Anlage und fehlenden Tons 1852 stillgelegt und abgebrochen wurde. Daneben entstand vor 1840 die Ziegelei Ferlings. Auch hier waren lippische Fachleute im Einsatz, Ferlings war nur für Transport und Verkauf zuständig. 1896 produzierte sie 300.000 Ziegelsteine, 15.000 Dachziegel, 10.000 Drainagerohre und 300 Scheffel Kalk. Aus diesen  weißgelben Steinen mit geringem Eisengehalt sind u. a. das Leokonvikt in Paderborn und das Mutterhaus der Franziskanerinnen in Salzkotten gebaut worden. Durch den Konkurrenzdruck großer Paderborner Ziegeleien kam der Niedergang und 1906 das Ende.11

 

8.3. und 8.4.    Ziegeleien Töpker in Marienloh/Oberntudorf und Salzkotten

 

Vielen sind noch die Ziegeleien der Familie Töpker an der Straße nach Oberntudorf und in Salzkotten im Berglar bekannt. Ursprung ist die Ziegelei in Oberntudorf, die 1927 als „Tudorfer Tonwerk“ ihr 100-jähriges und 1952 ihr 125-jähriges Bestehen feierte, also auf die Gründung 1827 zurückgeht. Zuvor gehörte das Land dem Bauern Johann Tölle, Oberntudorf 27, seit 1838 in Weltsöden. 1854 kauften die Brüder Adolf und Simon Meise aus Wilberg bei Detmold die Ziegelei. Ihr Vater Friedrich Meise betrieb schon seit 1828 eine Ziegelei in Marienloh an verschiedenen Standorten. 1918 endete nach 350 Jahren das Gewerbe des Ziegelbrennens in Marienloh.12 Bei der Trennung 1859 erhält Simon die Ziegelei in Marienloh und Adolf die in Oberntudorf. Adolf pachtete 1864 noch eine Ziegelei in Salzkotten, Berglar, an, die schon seit seit 1835 existierte.

Sein Schwiegersohn Simon Töpker aus Niederschönhagen bei Detmold erbte bzw. kaufte 1886 von ihm die Ziegeleien in Oberntudorf und in Salzkotten auf städtischem Land mit Austonrechten und investierte 1900 in einen Ringofen mit neuem Schornstein. 1907 verkaufte er die Ziegelei (alle Gewerke) an seinen ältesten Sohn Hermann Töpker. Dieser kaufte 1909 die gepachtete Fläche von der Stadt Salzkotten. In der nächsten Generation ging die Ziegelei in Salzkotten über Sohn Hermann 1949 an den Enkel Dr. rer. nat. Hermann Töpker. Im Jahre 1937 waren dort 25 Arbeiter beschäftigt, damals der fünftgrößte Betrieb Salzkottens.

Nach 1950 stellten sie nur noch Ziegelsteine als Voll- und Gitterziegel und Schutzrohre für Erdkabel her. Die Nachfrage war 1956, als sie 18 Beschäftigte hatte, noch größer als sie produzieren konnten. Deshalb stellte Töpker noch 1961 italienische Gastarbeiter ein. Aber 1965 stellte er den Betrieb ein, da das Tonvorkommen – der mittlerweile schon aus einer mehr als ein km entfernten Grube (heute große Solaranlagen, neben Plonka) mit einer von einer Diesellokomotive gezogenen Schmalspur-Feldbahn herbei gefahren werden musste – zur Neige gegangen war, die Konkurrenz durch moderne Baustoffe zunahm und deshalb das Risiko zu groß war, an anderer Stelle mit einer neuen Tongrube zu beginnen.

Die Stadt kaufte 1970 das Gelände von 18.000 qm und verkaufte es an die Deutsche Gerätebau (Feg), die dort eine Werkshalle für glasfaserverstärkte Behälter errichtete, sowie einen Teil an die Firma Wego, heute Perimeter.

Die Ziegelei in Oberntudorf erbte 1907 Sohn Gustav, danach dessen Sohn Alfred und schließlich der Enkel Alfred Töpker. Die Ehe blieb kinderlos. 1969 stellten sie den Betrieb ein. Pasel & Lohmann übernahm Ziegeleiarbeiter, ebenso wie vorher von Töpker Salzkotten.13

 

8.5.      Ziegelei Henze in Salzkotten

 

Daneben gab es noch eine große Ziegelei der Familie Henze „hinter dem Bahnhofe“. 1878 kaufte Daniel Henze eine Dampfsägemühle aus der Konkursmasse des Josef Borren vom Niederrhein. Sein Sohn Ferdinand schuf daraus eine Dampfziegelei mit zwei Ringöfen, die 1890 in Betrieb ging. Er forschte aber auch wissenschaftlich, erfand ein explosionssicheres Gefäß und gründete 1899 die Firma Henze & Cohn. Durch die Expansion der „Feg“ musste die Ziegelei 1910 für den Bau von Werkshallen weichen.14

 

8.6.      Ziegelei Pasel & Lohmann in Alfen

 

Die letzte Ziegelei aus der Nachbarschaft war die Ziegelei Pasel & Lohmann in Alfen an der Salzkottener Straße. Sie wurde 1889 von vier Alfener Grundbesitzern als Pasel & Cie gegründet, hieß seit 1946 Pasel & Lohmann und stellte früher zu 80 % überwiegend Dachziegel mit Doppelfalz aus Ton her mit Zugabe von etwa 1/4 Lehm wegen der roten Farbe. In guten Jahren waren es bis zu 9.000 Stück pro Tag, die 100 Jahre und mehr hielten, und heute noch auf wenigen Dächern hängen. Aber 1960 wechselten sie auf Gitterziegel-Steine als Hintermauerstein als Antwort auf die neuen Baustoffe.

Das Unternehmen modernisierte stetig, Spezialmaschinen kamen schon seit Jahrzehnten zum Einsatz, wie Ziegelpresse für Steine und Dachziegel, Strangpresse, Schneckenpresse, Ziegelabschneidetisch. Ab 2005 produzierte sie Planziegel und Gitterziegel mit hohem Dämmwert.

Ein vollautomatischer 80 m langer Tunnelofen als Nachfolger des Ringofens, durch den die Rohlinge auf Ofenwagen langsam durchfahren und beim Vor- und Hauptfeuer gebrannt werden, schaffte seit 1980 eine wesentlich größere Menge Ziegel. Zuletzt wurden 150 to gebranntes Material mit fünf Beschäftigten pro Tag hergestellt. Als Brennmaterial kamen im Laufe der Zeit zum Einsatz Kohle, Petrokoks, dann Leichtöl und zum Schluss Gas.

Ende 2015 produzierte Pasel & Lohmann die letzten Steine. Eingestellt wurde die Produktion wegen Fachkräftemangel, hohem Aufwand zur behördlich verlangten Dokumentation und wegen der aus heutiger Sicht geringen Größe und damit der Rentabilität. Rohstoff gab es noch genug.15

 

8.7.      Ziegelei „Friedrichshütte“ in Alfen

 

1956 hatte die Firma Pasel & Lohmann die nebenan liegende sog. Friedrichshütte erworben und noch bis 1967 parallel betrieben, dann aber aus wirtschaftlichen Gründen geschlossen. Sie war von dem 1832 geborenen Friedrich Töpker gegründet worden, der erst eine Ziegelei auf der Wilhelmsburg bei Wewer hatte, und dann vom Sohn Karl fortgeführt.16

 

9.         Weitere Ziegeleien im Hochstift und außerhalb

 

Zurzeit existieren noch zwei Ziegeleien im Hochstift: Lücking (Inhaber Tater) in Warburg-Bonenburg und noch eine Ziegelei in Steinheim, außerdem noch eine in Kalletal im Kreis Lippe, beide von der Firma Bergmann.17

 

Eine noch große Ziegelei existiert in Rietberg-Westerwiehe, Firma Rehage, die heute zum Wienerberger-Konzern gehört. Sie fertigte früher hauptsächlich Drainagerohre, Abdeckungen für Telefonkabel für ganz Deutschland, seit langem nur Gitterziegel (Lochsteine).

 

10.       Ziegeleisterben, Automatisierung und Groß-Ziegeleien

 

Ein Grund des Ziegeleisterbens war auch, dass in den 1960er Jahren andere preisgünstigere Mauersteine wie Kalksandsteine, großformatige Hohlblocksteine aus Beton oder Bims oder Gasbeton, oder Dachpfannen aus Beton mit 30 jähriger Garantie auf den Markt kamen. Aber: Seit 20 Jahren hat der Tondachziegel andere Dachbaustoffe fast ganz wieder vom Markt verdrängt.

Auch bei den Ziegeleien ist ein radikaler Wandel eingetreten – von der personenintensiven, kräftezehrenden Handarbeit über die automatisierte Fabrikarbeit zum Kommandostand eines prozessgesteuerten Ziegelwerkes. Durch den zunehmenden Maschineneinsatz wurden Ziegelstreicher und Karrenschieber überflüssig, Diesel-Lokomotiven ersetzten das Pferd. Das Berufsbild des Zieglers hat sich enorm wandelt, z. B. zum Elektroniker, IT-Fachmann.

 

Wie in vielen Bereichen setzte ein harter Konkurrenzkampf ein und führte zu einer Konzentrierung auf wenige große Ziegeleien. Während 1885 die Zahl noch bei 17.000 in Deutschland lag, sank sie in der BRD bis 1985 auf 3.600, obwohl gerade nach dem 2. Weltkrieg ein großer Bedarf an Baumaterial entstand. Heute gibt es noch 110 meist große Unternehmen, die aber etliche Produktionsstätten haben.18

 

 

Quellennachweis / Anmerkungen:

1     Erwin Rupp und Günther Friedrich, Die Geschichte der Ziegelherstellung, hrsg. Bundesverband der Deutschen Ziegelindustrie, Bonn 1993, S. 6

2        Kreisarchiv Paderborn, Bür A 3217, A 717; Alfred Heggen in „Das Hochstift im Königreich Westfalen 1807 – 1813, 15/1984

3        Stadtarchiv Salzkotten, B 145

4     Bericht in „Westfälisches Volksblatt“ vom 9. Januar 2018, Nr. 7/2018

5     Archiv Erpernburg, IX 507 - IX 509; Stadtarchiv Büren 704, 705, 707 und 640

6     Stadtarchiv Salzkotten, B 687c, B 994

7     Burkhard Beyer, Verzeichnis der Ziegeleien in Westfalen und Lippe 1905 – 1953, hrsg. Historische Kommission für Westfalen, Münster 2017

8        Mündliche Informationen: Ziegeleimuseum Lage, Ziegelmeister Josef Lohmann, Alfen, und verschiedene Literatur

9     Mündliche Informationen: Eduard Plückebaum, Delbrück; Stadtarchiv Salzkotten 687g; Auskünfte der Stadtverwaltung

10      Kreisarchiv Paderborn, A 3217; Stadtarchiv Salzkotten B 994; mündliche Informationen: Hubert Schlephorst, Anton Stukenberg, Helmut Schulte, alle Verne; Auskünfte der Stadtverwaltung; umfangreiche Familiengeschichte beim Verfasser

11      Heinz-Josef Claus, Ziegeleien in Scharmede, in: 1000 Jahre Scharmede“, hrsg. Bürger- und Heimatverein Scharmede 2014, S. 487 - 497

12      Bericht in „Neue Westfälische“ vom 12. Juni 2018 und Beitrag Andreas Winkler „Alte Bauernhöfe und Hausstätten in Marienloh“ in Heimatbrief Marienloh Nr. 47, hrsg. AG für Heimatpflege und Geschichte, Juli 1999

13      Mündliche Informationen: Wolfgang Töpker in Gettorf, Reinhard Nolte in Oberntudorf; Burkhard Beyer, Industriebahnen im Kreis Paderborn, Teil 4: Ziegeleien in Salzkotten, in Drehscheibe-online, Foren;, 2015; E. v. Sobbe, Chronik der Stadt Salzkotten, hrsg. Hans Kohlenberg, Bd. 23, S. 132, und (Carl Weber) Bd. 27, S. 25, 38. 147.

14      E. v. Sobbe, Bd. 20, Seite 79, 141; Hans Kohlenberg, Salzkotten, Ein Rückblick zum Nachdenken, S. 152, 153.

15    Mündliche Informationen: Ziegelmeister Josef und Klaus Lohmann, Alfen.

16    Wie Anm. 15

17    Wie Anm. 15

18    Bundesverband der Deutschen Ziegelindustrie, Berlin 2018; umfangreiche Datensammlung Dokumentation  aller behandelten Ziegeleien beim Verfasser.